بهترین گریس برای چکش تخریب

بهترین گریس برای چکش تخریب چیست؟ گریس ماده ای نیمه جامد است که به صورت معمولی و نسوز تولید می گردد تا برای ابزارالاتی مثل مینی فرز، چکش تخریب و… استفاده شود. گریس لیتیوم، یکی از بهترین گریس ها برای حفاظت از قطعات چکش تخریب است. چکش تخریب، تحت فشار کاری زیاد می کند که برای جلوگیری از کاهش ساییدگی و فرسودگی زودرس، بایستی با گریس کاری از آن محافظت کرد.

اگر محیط کار شما آلوده یا در محیط مرطوب قرار دارد، بهترین گریس برای چکش تخریب، گریسی است که با مواد مقاوم در برابر آب یا مواد شیمیایی تولید شود. مقاومت در برابر آب گریس های پلی اوره و لیتیوم در حد متوسط است، اما از نظر پایداری دمای بالا و جلوگیری از اصطکاک در حد عالی می باشد.

تفاوت چکش تخریب گریسی و روغنی

چکش تخریبی به دو صورت روانکاری می شوند: گریس و روغن. چکش تخریب گریسی نیازی به پر کردن مداوم محفظه ندارد و روانکاری در فواصل زمانی طولانی تری انجام می گردد، اما در نوع روغنی، پس از اتمام روغن سریعاً باید شارژ شود.

تفاوت دیگر چکش تخریب گریسی و روغنی در روانکاری تحت شرایط آب و هوایی سرد است که نوع روغنی عملکرد بهتر در برابر یخ زدگی دارد، ولی میزان قدرت چکش گریسی بالاتر بوده و قیمت آن هم بیشتر از روغنی می باشد.

ویژگی های گریس مخصوص چکش تخریب

گریس مخصوص چکش تخریب نوعی گریس گریس نسوز است که در برابر سایش و رطوبت از زنگ زدگی و خوردگی قطعات جلوگیری می کند. ترکیبات شیمیایی گریس های نسوز با یکدیگر متفاوت هستند تا در جنبه های کاری مختلف به کار روند.

چکش تخریب با سرعت بالا کار می کند که جهت شکستن مصالح سخت مانند بتن، آجر و سنگ استفاده می شود. بنابر این برای عملکرد بهینه، حفظ قدرت و جلوگیری از گرما و ساییدگی چکش تخریب، بهترین گریس برای چکش تخریب را استفاده نمایید. مهم ترین ویژگی های گریس مخصوص چکش تخریب عبارتند از:

• سادگی در طراحی سیستم های روانکاری
• ماندگاری بالا در محل روانکاری
• کامل تر شدن آب بندی سیستم ها، کاهش نشتی و چکه کردن روانکار
• بهینه سازی چسبندگی این روانکار به قطعات در شرایط دما و فشارهای بالا
• سهولت و آسودگی در مصرف
• کاهش دفعات روانکاری با گریس
• توانایی تحمل فشارهای سخت و سنگین

برای کاهش ساییدگی و اصطکاک چکش تخریبی از گریس نسوز با خواص ضد سایش، تحمل فشار شدید استفاده کنید تا اصطکاک بین قطعات را تا حد امکان کاهش دهید.

ترکیبات و گرید گریس چکش تخریب

گریس چکش تخریب از ترکیبات روغن پایه، ماده غلیط کننده غیر صابونی یا سفت کننده صابون های شیمیایی و انواع مختلفی از افزودنی ها طراحی می شود. این گریس ها در رنگ های متفاوت با برندهای گوناگون تولید می گردند که با توجه به گرید (nlgi) و نوع موادی که در آن استفاده شده، در تجهیزات تحت شرایط مختلف استفاده شوند.

گرید گریس چکش تخریب از 000 الی 6 می باشد که هر چقدر به عدد 6 نزدیک تر باشد؛ گریس شما غلیظ تر شده و هر چه به 000 نزدیک تر باشد، گریس رقیق و مایع تر خواهد بود. معمولا گریس هایی با گرید 2 یا 3 برای چکش تخریب استفاده می شود. برای انتخاب گرید مناسب و تعیین بهترین گریس برای چکش تخریب به موارد زیر دقت نمایید:

• nlgi گریس: اگر گرید آن عدد پایین تری داشت، روان تر است و عدد بالاتر نیز غلیظ تر خواهد بود.
• تحمل بار: نوع باری که گریس از نظر ضربه، فشار و سرعت تحمل می کند را اندازه بگیرید.
• دمای کارکرد: دمای کارکرد گریس برای روانکاری مهم است.
• سازگاری با مواد: گریس با نوع فلزاتی در دستگاه استفاده شده است، سازگار باشد.
• شرایط محیطی: شرایط محیطی را از نظر رطوبت، مواد شیمیایی، دما و… بررسی کنید.

گریس کاری دریل چکشی

اقدامات قبل از گریس کاری دریل چکشی، چه می باشد؟ ابتدا برای عملکرد بهتر گریس چکش تخریب، دفترچه راهنمای ابزار را بررسی نمایید و یا از یک متخصص کمک بخواهید. سپس گریس مناسب چکش تخریب را تهیه کنید. گریس کاری منظم و دوره ای، باعث شده تا چکش با نرمی بیشتری کار کرده و از حرارت زیاد جلوگیری کند.

در صورتی که با حرکت سخت قطعات، کاهش قدرت ضربه، صدای ناهنجار و گرم شدن بیش از حد دستگاه مواجه شده اید، خواهید دانست که زمان گریس کاری فرا رسیده است. به طور معمول گریس کاری این تجهیزات هر 100 الی 120 ساعت انجام می شود که آن هم بسته به شرایط کارکرد آن دارد. گریس کاری دریل چکشی نیاز به رعایت اصولی است که در طی مراحل زیر به آن اشاره می کنیم:

• برای ایمنی بیشتر و جلوگیری از حساسیت های پوستی، دستکش و عینک استفاده نمایید.
• دستگاه را خاموش نموده و گریس قدیمی را از محل روانکار قبلی پاک کنید.
• حال بخشی از گریس را به محفظه دستگاه که مربوط به گریس است، بیافزایید.

گریس برای کاهش اصطکاک در چکش های تخریب استفاده می شود تا از اثرات ناشی سایش قطعات کاسته شده و دما را پایین بیاید.